NEJE - Lasergravierer/ Cutter Master S 2+      

 

        -    Testbericht  -  

 

 

Ich habe mir ein Lasergraviergerät der Marke NEJE, Modell : Master S2+ zugelegt, um meine Logos und Herstellungsdaten auf die Kopfplatten meiner Gitarren brennen zu können.

 

 

 

Hier die Daten :

 

 

 

  • Preis 189,00 Euro

  • Lasermodul 20 Watt ( plug n play austauschbar, mit größeren angebotenen Lasereinheiten der Marke)

  • leicht zusammen zu bauen ( Grundgestell und Oberteil mit beigelegten Schraubenschlüssel

    und Schrauben nach Anleitung ( ua. Deutsch) zusammenschrauben, sehr robust und handlich,

  • In Anleitung ist Link zu Website für Download der Software und der Treiber angegeben,

    also nur noch herunterladen.

 

 

 

Zur Software von Neje:

 

 

 

Laut Berichten hat Neje wohl eine Spionagefunktion in die beigefügte App für Fotos von Handy auf Software direkt zum Drucken laden, implementiert. Diese soll alle Daten, die über Handy gedruckt werden, direkt zu Neje ( China) weiterleiten.

 

Daher rate ich von der App ab. Die Software ist ziemlich simpel gehalten, liefert aber nach einiger Übung, brauchbare Ergebnisse. Eistellungsmöglichkeiten Lasergeschwindigkeit, Brennkraft und Dauer der punktuellen Brenndauer auf einem Punkt.Texte können auch eingefügt werden und eine Vorlagenbibliothek ist auch dabei.Ebenso können die Bilder, die gedruckt werden sollen in drei Modis ausgewählt werden. Graustufen, Negativ und Punkt für Punkt- Gravur. Letztere ist für Fotogravur gut geeignet. Leider ist keine Beschreibung dabei für die besten Einstellungen für die zu gravierenden Materialien.

 

Dafür habe ich in Youtube recherchiert. Dort gibt es auch Tests mit den angegebenen Einstellungen der Ergebnisse. Oder von ähnlichen Geräten, wo eine Anleitung für beste Einstellungen dabei war. So habe ich Stück für Stück, mich an die besten Einstellungen herangetastet. Nach vielen Mißerfolgen, gerade bei Fotogravur -Versuchen, habe ich auch noch eine zweite bessere Software zugelegt. Die Software “ Laser GRBL“ wandelt Fotos in optimal vorbereitete Graviervorlagen um, die dadurch sehr gute Ergebnisse erzielen können. Ebenfalls können dort dfx - Dateien geladen und Bilder darin umgewandelt werden. Einzig zu Schneidversuchen oder Gravuren anderer Materialien bin ich noch nicht gekommen. Die Videos, zeigen Euch aber auch dafür brauchbare Ergebnisse.Ich werde Euch am Ende des Berichtes die hilfreichen Lehrvideos verlinken.

 

 

 

Mein Fazit:

 

 

 

Ich bin sehr zufrieden mit dem Gerät und gebe volle Kaufempfehlung. Aber: Jeder sollte sich überlegen, ob er die besagte Spionage -Bonus - Handy-App für das Gerät unbedingt noch benötigt !

 

 

 

Bilder und Videos im Anschluß

 

    ++++++ Neu ++++++    Baubericht Epoxy / Holz - Couchtisch   +++++ Neu +++++++

   

                                   -  Bilder dazu Unten im Anschluß -

 

 

 

Seit Langem hegte ich schon den Plan, einmal einen Epoxy – Tisch zu bauen. Youtube und andere Medien zeigten mir eindrucksvoll, was alles machbar ist. Besonders in Vorbereitung einer von mir bereits geplanten Epoxy/ Holz – Gitarre, ging ich nun das Projekt Couchtisch für meine Frau an. Allerdings mit vielen Einschränkungen, mit dem, was ich ursprünglich geplant hatte. Aber der „Kunde“ ist König. So sollte es nun ein 60 x 60 cm großer, und maximal 45 cm hoher Tisch werden anstatt der von mir bevorzugten 100 x 60 cm. Ebenfalls mußte ich mich von meinem Plan verabschieden, fluoreszierendes Pulver in die zu mischende blaue Epoxydmasse einzurühren.Auch einen späterer gravierender Änderungswunsch in Sachen Oberflächenbeschichtung und dunklerer Beizung des Tisches, mußte ich noch hinnehmen. Hier nun der Bericht dazu.

 

 

 

Begonnen habe ich mit dem Bau einer Gießform. Mit einer Sperrholzplatte und vier Holzlatten , die verschraubt wurden, baute ich mir meine Form. Die Innenseiten dichtete ich mit farblosen Silikon ab. Später klebte ich die Form mit glattem Klebeband aus und sprühte die Form mit Silikonspray ein. Die Holzteile sägte ich passgenau zurecht, schliff sie glatt an und trug an den nach innen gekehrten Randstücken die noch vorhandenen Rindenteile ab. Danach legte ich sie passgenau in die Form und schloß Stellen, wo das Epoxyd nicht hin soll ebenfalls mit farblosem Silikon.

 

 

 

Nun ging es an das Anmischen vom Epoxydharz. Absolut wichtig : Berechnen der benötigten Menge sowie die exakte Beachtung des Mischverhältnisses, welches auf den Gebinden zu finden war. Zwei 20 l Eimer, eine größere Küchenwaage, Akkuschrauber, Estrichrührstab, Rühr – u. Abstreifhilfe, Farbpulver, Gummihandschuhe, Schutzbrille und Gasbrenner waren nun erforderlich. Die berechnete Harzmenge gab ich in den Eimer und setzte exakt die benötigte Härtermenge zu. Verrührt habe ich es mit dem Akkuschrauber, an dem ich den Estrichrührstab einspannte. Mit einem Pinsel strich ich die Innenseiten der Holzstücke ein, wo erst die Rinde war. Grund dafür ist die so zu erzielende bessere Verbindung nach dem Aushärten der Innenflächen und dem zu gießenden Epoxyd. Ebenfals verringert es die Blasenbildung. Mit vorsichtigen Zusatz des blauen Farbpulvers mischte ich nochmals durch und füllte die Menge über die Rührhilfe laufend in den zweiten Eimer um. Dadurch verringert man ebenfalls die Blasenbildung bei der Reaktion der Komponenten sowie die Blasenbildung, wie es passiert, wenn man einfach so die Menge umgießt. Durch das Umgießen in den anderen Eimer, ist auch die richtige Vermengung gegeben. So sind Fehler beim Gießen und viel Nacharbeit vermeidbar. Beachte: Beim Verbinden des Härters und des Epoxyd entsteht Wärme!

 

Beim Einfüllen des Epoxyd in die Form muste ich aufpassen, nur bis zum oberen Rand des Holzes den Epoxyd aufzufüllen. Wegen Spritzgefahr, ist zwingend die Schutzbrille zu tragen! Danach habe ich in eine spezielle Silikonform die Restmenge des Epoxyd eingefüllt, woraus ich nach dem Aushärten später noch Inlays für meine Gitarrenhälse oder Logos machen kann. Mit dem Brenner bin ich dann mehrmals in Abständen über die gegossene Fläche gefahren, um aufsteigende Blasen zu vermeiden sowie eine spiegelglatte Oberfläche zu erzielen. Wichtig : unbedingt dabei bleiben und nicht erst nach einer Weile wieder kommen!!! Da kann sonst schon wieder Alles voller Blasen sein und ist dann vielleicht nicht mehr zu beseitigen. Die Aushärtung ist je nach Umgebungstemperatur länger oder kürzer. Bei Zimmertemperatur von 21 Grad Celsius ist das Epoxyd in ca 1-2 Wochen vollständig ausgehärtet. Ist es kalt bei der Verarbeitung, dauert es bis zu 3 Wochen.

 

 

 

Nach dem Aushärten, ging es nun zum aus der Form pellen. Nach dem Entfernen der Schrauben der Form, musste ich noch etwas mit Holzkeilen und Holzhammer nachhelfen, bis die Holzlatten sich vom Werkstück lösen ließen. Bei der Bestandsaufnahme mußte ich feststellen, daß das Klebeband porös geworden ist, und sich nicht richtig abziehen lässt. Mit meiner selbstgebauten Abrichtvorrichtung fräßte ich die beiden Seiten plan und schliff sie ab. Meine Absaugung schaffte die vielen Kunststoffspäne nicht. Darum sah es in meiner Werkstatt aus wie nach einem Schneesturm. Lehre daraus: Baldiger Kauf einer richtigen Industrie -Absauganlage mit großem Durchmesser. Die Seiten wurden mit der Handkreissäge und Hilfsschiene begradigt und die Kanten mit dem Abrundfräser bearbeitet. Ein Paar kleine Löcher ( von einzelnen Bläschen, welche unter der Oberfläche erst waren) sind mit Epoxyd in Spritze verfüllt worden und geschliffen.

 

 

 

Das Holz wurde erst nach Wunsch mit der Beize „Eiche dunkel“ mehrfach behandelt. Dann mit Solarez UV – Lack versiegelt. Nach dem Trocknen war es aber meiner Frau doch zu hell. Es sollte nun noch dunkler werden. Also alles wieder abgeschliffen und nach Wahl von „ Nußbaum dunkel“ wieder gebeizt. Nun habe ich den UV – Klarlack weg gelassen und mehrfach mit OSMO Wachsöl farblos ( Nr.101) behandelt.

 

 

 

Die Tischbeine habe ich fertig von E-Bay besorgt als Stahlrahmengestell mit Pulverbeschichtung. Befestigt habe ich es mit Rampamufen M6 ( DM = 10mm, Länge 10 mm) Gewindebolzen ( 20mm ) und Mutter M6 6 – Kant.

 

 

 

Zuletzt habe ich das Epoxyd noch von 120 -3000 èr Grid per Hand naß geschliffen. Polierung erfolgte mit Hochglanzwachspolitur für Kunststoffflächen mittels Poliermaschine und verschiedenen Aufsätzen. Holz wurde dann noch mit Möbelpolitur für dunkle Hölzer und mit Bienenwachspolitur gefinisht.

 

 

 

Gimmick : Beleuchtung mittels LED – Band mit Batterie unter dem Tisch angebracht. Somit kann

 

man Abends Schrankwandbeleuchtung und Tisch beleuchtung einschalten. Sieht genial

 

aus.

Bilder im Anschluß:

 

 

 

 

 

DIY - Frästisch

 

Aus einer einfachen klappbaren Werkbank, einer mehrschichtigen Sperrholzplatte, einer Einhandfräse, zwei Zwingen und einen Sicherheitsschalter habe ich hier für umgerechnet 100 Euro in kurzer Zeit einen multifunktionalen Frästisch gebaut. Bilder vom Bau hier unten:

DIY - Jig Planfräse

 

Grundplatte aus Metall. Seitenteile als Führungsschiene aus Pressspanplatten gesägt und mit Schrauben unten verbunden.Siebdruckplatte ausgesägt mit Arbeitsfenster und Führung aus angeschraubten Holzlatten  für Oberfräse. Dazu noch verschieden große Holzkanteln und Keile als Feststellhalter.

Mehrfach - Korpuszwingen

 

Von Sautershop.de bestellte Mehrfach - Korpuszwingen bestellt. So konnte ich aus dem gelieferten Bausatz und vier präzise zugeschnittenen Holzkanteln, mir eine optimale Presse für das Verleimen von mehrteiligen Korpussen bauen. Mit Druck von oben und seitlich. Einzig an den Auflageflächen sollte das holz mit nicht klebbarer Beschichtung ausgestattet werden. Sonst besteht die Gefahr, daß austretender Leim beim Pressvorgang verklebt mit den Kanteln und schwer zu lösen ist.

Schablone für meinen Metal - Hybrid " Excalibur"

 

Hier kommen die Bilder zum Schablonenbau für meinen " Metal - Hybrid Excalibur".

Geplant ist vorerst eine Kleinstserie mit mehreren verschiedenen Tonabnehmer -Bestückungen.

 

1. klassisch Humbucker - Humbucker

2. Humbucker - Singlecoil - Humbucker

3. Humbucker - Humbucker  für Multiscale angeordnet

 

Darum hst die Schablone auch keine ausgefrästen Taschen für die Tonabnehmer. Diese werden je nach Modell später individuell eingebracht.

 

Es werden auch verschiedene Bridges zum Einsatz kommen .

 

 

 

Absaugsystem für meine Werkstatt

 

Schon lange hatte ich den Plan, mir eine Absauganlage mit Rohrsystem in die Werkstatt zu bauen. Da ich aber nur eine kleine Werktstatt habe, wo chronischer platzmangel herrscht , habe ich den Plan etwas anders, mit Industriesauger, Schlauchsystem und an Balancer hängendem Saugstutzen, umgesetzt.

 

 

Schon bei uns auf Arbeit hatten die Arbeitsplätze an den Produktionslinien Balancer hängen. An denen waren Schrauber befestigt. So kann der Monteur diesen, wenn er benötigt wird runter ziehen, die Schrauben festziehen und einfach den Schrauber danach loslassen. Nun fährt dieser wieder selbst hoch, und der Monteur hat wieder freien Platz. Das Selbe habe ich auf Arbeit bei der Ölabsaugung unserer Kompressoren gehabt, die nach dem Testlauf auf dem Prüfstand noch vor dem Verpacken ausgesaugt werden mussten. Daraufhin habe ich mir überlegt, dass wenn es mit dem Öl absaugen problemlos über 5 m bis zum Sauger klappt, warum positioniere ich den Sauger nicht zentral und hänge bei Bedarf nur schnell den Schlauch um? So ist ja auch der Sog beim Ansaugen nicht unterbrochen, wie bei umständlich montierten festen Rohrsystemen mit Schiebern. Da kann ja ein Saugdruckverlust auftreten. So aber nicht oder nicht viel. Dann habe ich mir einfach im Baumarkt Schraubhaken mit voller Öse besorgt , Karabinerhaken und Metallringe, wo der Schlauch durch passt. Die Haken an der Decke verschraubt, Ringe durchgefädelt und mit Karabiner verbunden und eingehakt. Nur noch den Absaugstick mit einer Schlauchschelle, einem kleinen Ring am Balancerhaken befestigt und die Zugstärke eingestellt. Fertig!

 Hier noch ein paar Erläuterungen und Bilder zum Einsatzradius in meiner 6 x 4 m großen Werkstatt.
Mein Hauptarbeitsplatz Ist meine Werkbank, wo ich alle gängigen" kleinen" Werkzeuge , wie Oberfräse, Schwingschleifer etc. betreibe. Auch mein mobiles DIY - Planfraesjig,kommt dort zum Einsatz, wenn benötigt. Unter der Werkbank befindet sich eine Bohrmaschine, welche über einen hochfahrbaren Halter verfügt, und meine Schleifstation ist. Links daneben stehen die Bandsäge, der Industriesauger und die Staenderbohrmaschine. Gegenueber steht der Dickenhobel. Mein DIY - Fraestisch, wird bei Bedarf von der Wand ( Fensterseite) mit wenigen Handgriffen ebenfalls angezogen und angeschlossen. Alles kann spielend mit dem Umhängen der Karabiner des Schlauches, erreicht werden, da der Radius über dem Drehpunkt des Saugers 2,5 m beträgt. Saugstutzen muss nur je nach Bedarf gewechselt werden. Optimal für meine kleine Werkstatt.